精铣时，为了减少工艺系统的振动，减小已加工表面的残留面积高度，一般选取较小的进给量。

在机加工中，精车、精铣、精刨及铰钻能到达的表面粗糙度Ra为()。 当加工余量不大时，应先粗铣，再精铣，铣去全部的加工余量。 当加工余量不大时，应先粗铣，再精铣，铣去全部的加工余量（） 在精铣内外轮廓时，为改善表面粗糙度，应采用（）的进给路线加工方案。 铣平行面时，粗铣时对铣刀的抬起或偏让量与精铣时相等。 铣平行面时，粗铣时对铣刀的抬起或偏让量与精铣时相等（） 精铣平面时，宜选用的加工条件为（） 精铣平面时，宜选用的加工条件为 精铣和半精铣时，进给量的选择主要受工件表面粗糙度的限制（） 在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8～3.2μm时，可分为粗、半精、精铣三步进行，铣平面时精加工余量为（） 铣削切削过程无振动，使加工表面的表面粗糙度减小。() 精加工时，为了减少工艺系统的振动，进给量应尽量取大些。 精加工时，为了减少工艺系统的振动，进给量应尽量取大些（） 加工中发现单立轴机跳刀，铣面凸起，铣面变黑时应（）。 对外表面轮廓精铣时，铣刀切入点应该（）。 用已加工表面为定位基准称为精基准（） 工件分组、精车进行加工，是减少工艺系统受力变形误差的主要措施之一。 选择较大的进给速度加工零件时，可减小已加工表面粗糙度值（） 渗碳件的加工工艺路线为：下料→锻造→退火→粗加工→半精加工→渗碳→淬火→车螺纹（钻孔或铣槽） →粗磨→时效→半精磨→时效→精磨。 先铣面、后镗孔，可以减少变形对孔加工质量的影响。