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为保证各加工表面有较高的相互位置精度,应遵循()

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所谓自为基准的原则是为保证加工表面间的相互位置精度。 所谓自为基准的原则是为保证加工表面间的相互位置精度() 在加工过程中,()基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。 加工精度包括()精度、表面精度和相互位置精度三个方面。 选择精基准时,采用基准重合原则,可以较容易地获得加工表面与()的相对位置精度,采用基准统一原则,可以较容易地保证各加工面之间的相互位置精度,采用自准原则,可以使加工面加工余量小而均匀。 零件不加工表面与加工表面有位置精度要求时,应选择不加工表面作为粗基准。 零件不加工表面与加工表面有位置精度要求时,应选择不加工表面作为粗基准() 抛光加工工件表面()提高工件的相互位置精度。 零件加工时,以()加工的表面相互位置精度最高。 用双顶尖安装轴类零件,是保证各加工表面尺寸精度要求的有效方法。 两拐曲轴工艺规程采用工序集中有利于保证各加工表面问的精度() 用双顶尖安装轴类零件,是保证各加工表面尺寸精度要求的有效方法() 选择粗基准时,重点考虑如何保证各加工表面,使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求() 有相互位置精度要求的表面,最好分多次安装并加工。() 拨叉零件外形不规则,加工表面位置特殊尺寸精度和()精度要求较高 两拐曲轴工工艺规程采用工序集中有利于保证各加工表面间的()精度。 零件的加工精度应包括()、几何形状精度和相互位置精度。 选择粗基准应满足:保证所有加工表面都有足够的()保证加工表面与非加工表面之间具有一定的位置精度,此外粗基准不能重复使用. 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置精度,则应以()表面粗为基准 选择粗基准时,重点考虑如何保证各加工表面()
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