为保证各加工表面有较高的相互位置精度，应遵循（）

所谓自为基准的原则是为保证加工表面间的相互位置精度。 所谓自为基准的原则是为保证加工表面间的相互位置精度（） 在加工过程中，（）基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。 加工精度包括（）精度、表面精度和相互位置精度三个方面。 选择精基准时，采用基准重合原则，可以较容易地获得加工表面与（）的相对位置精度，采用基准统一原则，可以较容易地保证各加工面之间的相互位置精度，采用自准原则，可以使加工面加工余量小而均匀。 零件不加工表面与加工表面有位置精度要求时，应选择不加工表面作为粗基准。 零件不加工表面与加工表面有位置精度要求时，应选择不加工表面作为粗基准（） 抛光加工工件表面（）提高工件的相互位置精度。 零件加工时，以（）加工的表面相互位置精度最高。 有相互位置精度要求的表面，最好分多次安装并加工。() 用双顶尖安装轴类零件，是保证各加工表面尺寸精度要求的有效方法。 两拐曲轴工艺规程采用工序集中有利于保证各加工表面问的精度（） 用双顶尖安装轴类零件，是保证各加工表面尺寸精度要求的有效方法（） 选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求（） 拨叉零件外形不规则，加工表面位置特殊尺寸精度和（）精度要求较高 两拐曲轴工工艺规程采用工序集中有利于保证各加工表面间的（）精度。 零件的加工精度应包括（）、几何形状精度和相互位置精度。 选择粗基准应满足：保证所有加工表面都有足够的（）保证加工表面与非加工表面之间具有一定的位置精度，此外粗基准不能重复使用. 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以（）表面粗为基准 选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（）